Quando se elaboram programas para usinagem em máquinas com CNC, uma das grandes dificuldades é a escolha dos parâmetros de usinagem mais adequados a cada situação de forma a otimizar a relação entre volume produzido e ferramentas de usinagem consumidas. Frequentemente, somente após várias peças produzidas se chega a resultados próximos dos ideais. Neste trabalho, buscou-se o desenvolvimento de um sistema de baixo custo, não invasivo, para determinação e indicação da potência de corte instantânea (em tempo real) mediante o monitoramento da potência elétrica demandada em um torno CNC, de forma a se observar a progressiva perda de eficiência nos processos de usinagem em razão do desgaste das ferramentas e agilizar a definição dos parâmetros mais adequados ao processo em curso. Foi desenvolvido um dispositivo para aquisição e tratamento dos sinais de correntes e tensões elétricas, para informação em tempo real da potência elétrica demandada pela máquina, relacionando-a com a potência de corte teórica na operação de usinagem em curso. O sistema mostrou-se eficiente na comprovação de haver uma relação entre o nível de potência elétrica e a potência de corte respectiva no dado instante. Também foi possível aferir o aumento da Potência de Corte, determinada a partir do monitoramento da variação de demanda de potência elétrica pela máquina, conforme a ferramenta se desgasta no processo de usinagem em curso. Apesar de os resultados não permitirem concluir que o aparato e metodologia desenvolvidos apresentam o nível ideal de eficiência e praticidade para serem considerados ?prontos e acabados?, pode-se considerar que significativo avanço foi conquistado neste sentido. Como todo projeto de inovação, precisa ser aprofundado e aperfeiçoado, para que possa se tornar cada vez mais prático, eficiente e competitivo.